Испытания радиаторов отопления – важнейшее мероприятие, направленное на проверку качества изделия. Главной целью испытания батарей являются проверка на прочность и герметичность, необходимая для дальнейшей безаварийной работы устройства.
Радиаторы систем водяного отопления работают под давлением теплоносителя (за исключением систем с естественной циркуляцией). Поэтому показатели прочности являются важнейшими характеристиками устройств – от них зависит способность сохранять целостность конструкции под воздействием избыточного давления воды.
Испытания радиаторов отопления производятся в следующих случаях:
- На производстве, перед отгрузкой (выходной контроль);
- В системах отопления – при проведении гидравлических испытаний;
- Независимыми экспертами – на предмет соответствия заявленных характеристик реальным показателям изделий.
В зависимости от используемого материала, конструкции радиатора, технологии производства отдельные виды радиаторов имеют различные значения рабочего и максимального давления. Для сопоставления сведем средние данные основных видов радиаторов в таблицу.
| Вид радиатора | Рабочее давление, кгс/см2 | Максимальное давление, кгс/см2 |
| Алюминиевый | 10 – 20 | 24 – 25 |
| Биметаллический | 16 – 24 | До 35 (иногда – до 50) |
| Стальной | 6 – 15 | 15 |
| Чугунный | 6 – 10 | 15 |
По средним показателям видно, что наиболее прочными являются биметаллические и алюминиевые радиаторы, им несколько уступают изделия из стали и чугуна.
Все батареи при выходе с производственных линий проходят обязательные испытания. Их проверяют на прочность и плотность с помощью воздуха или воды, закачанных в изделия под избыточным давлением. Методики проверки могут незначительно отличаться, но общий алгоритм одинаков. Обычно величина пробного давления составляет 1,5 от значения рабочего давления изделия – при этих условиях радиатор выдерживают определенное методикой время.
После этого проверяется величина падения давления, проводится внешний осмотр на предмет неплотностей или повреждений. При отсутствии таковых и стабильном давлении радиатор допускается к отгрузке.
Второй случай проверки – во время проведения гидравлических испытаний. В автономных системах они проводятся крайне редко, а вот в централизованных комплексах являются обязательным мероприятием. Оно направлено на проверку прочности и герметичности всех элементов системы после проведения ремонтных и профилактических работ в межсезонье.
Методика проверки аналогична той, которая производится при выпускном контроле на производстве. Только здесь базовым значением является среднее рабочее давление в системе, а не в конкретном радиаторе. Испытательное давление тоже обычно составляет 1,5 от рабочего.
Третий случай испытаний – проведение независимыми лабораториями комплекса анализов для выявления соответствия характеристик тем значениям, которые заявляют производители. Кроме испытаний на прочность и герметичность проводятся проверки величины теплоотдачи, плотности материала и так далее.
Испытывают радиаторы после изменения числа секций. Но эта проверка обычно проводится с давлением, не превышающим рабочее.